上汽通用金橋生產(chǎn)基地

三款在上汽通用凱迪拉克金橋工廠生產(chǎn)的車型：

工廠的自動(dòng)化程度高，還引入了國(guó)際上最環(huán)保的噴房廢氣處理系統(tǒng)和干式文丘里等技術(shù)，噴漆室廢氣處理后潔凈度相比傳統(tǒng)工藝提升近3倍，大幅降低VOC有機(jī)揮發(fā)物的排放，各項(xiàng)工藝的能耗也大幅降低。

車頂抓取與焊接涂膠▲

鋁前蓋 自沖鉚接＆電阻焊接▲

外總拼側(cè)圍涂膠▲

上汽通用煙臺(tái)東岳生產(chǎn)基地

上汽通用東岳基地位于山東省煙臺(tái)市經(jīng)濟(jì)技術(shù)開發(fā)區(qū)，由上汽通用東岳汽車有限公司和上汽通用東岳動(dòng)力總成有限公司兩部分組成，由上汽集團(tuán)、通用（中國(guó)）和上汽通用汽車分別出資25%、25%、50%共同建成。現(xiàn)擁有沖壓、車身、油漆、總裝四大整車生產(chǎn)工藝和鑄造、鍛造、發(fā)動(dòng)機(jī)、變速箱等動(dòng)力總成車間。產(chǎn)品涵蓋別克昂科威、昂科拉和雪佛蘭創(chuàng)酷、新愛唯歐、賽歐3、樂風(fēng)RV6款車型，動(dòng)力總成方面包括1.2L-1.8L S-Tec、Ecotec兩大系列發(fā)動(dòng)機(jī)以及四大系列S6手自一體變速箱等。

東岳生產(chǎn)基地的整車年產(chǎn)能60萬(wàn)臺(tái)，發(fā)動(dòng)機(jī)年產(chǎn)能117萬(wàn)臺(tái)，變速箱年產(chǎn)能72萬(wàn)臺(tái)。從2003年整車工廠建立以來(lái)，截至到今年8月已經(jīng)累積生產(chǎn)突破350萬(wàn)臺(tái)，而從2005年動(dòng)力總成廠投產(chǎn)以來(lái)，整體動(dòng)力總成生產(chǎn)已經(jīng)達(dá)到1000萬(wàn)臺(tái)。

• 沖壓車間——精益生產(chǎn)，一次沖壓三零件

東岳南廠沖壓車間共有5條貫通式、全封閉式自動(dòng)沖壓線和2條開卷落料線，承擔(dān)160余種車身覆蓋件的沖壓生產(chǎn)，生產(chǎn)節(jié)拍和自動(dòng)換模時(shí)間平均指標(biāo)均達(dá)到世界同類型設(shè)備先進(jìn)水平。

昂科威的前/中/后地板三個(gè)零件在沖壓車間的1號(hào)線實(shí)現(xiàn)了一模三件生產(chǎn)，一次沖壓同時(shí)完成三個(gè)零件的成型工藝，貫徹了精益生產(chǎn)的理念，高效節(jié)能。鋁板前蓋沖壓工藝：昂科威的鋁質(zhì)前蓋密度為鋼板的1/3，相對(duì)于傳統(tǒng)鋼蓋減重7.5千克，令車輛減重、降低油耗。前蓋內(nèi)板工藝——三序成型、一次修邊：昂科威的前蓋內(nèi)板模具采用了三序成型工藝，零件修邊采用一次修邊工藝，浮動(dòng)廢料刀設(shè)計(jì)，無(wú)碎屑，使前蓋外觀更加光滑、美觀，并提高了產(chǎn)品品質(zhì)。

• 車身車間——提供“多10%”的安全性能

東岳北廠車身車間融合了當(dāng)今先進(jìn)的車身制造理念，首次采用了高密度機(jī)器人、GEO-pallet高速輸送系統(tǒng)、5+1車型的總拼Gate設(shè)計(jì)等，擁有各類機(jī)器人465臺(tái)。在這里，高柔性、高自動(dòng)化的制造系統(tǒng)打造出別克昂科威“四縱八橫”的車身安全結(jié)構(gòu)，將成員艙全方位立體包覆。同時(shí)，昂科威車身大量采用高強(qiáng)度鋼和鍍鋅板材，車身高強(qiáng)度鋼材比例達(dá)到75％，不僅實(shí)現(xiàn)車身輕量化，還擁有優(yōu)秀的防腐性能，提供“多10%”的安全性能。

車身車間通過(guò)采用大/小隨行工裝系統(tǒng)，進(jìn)行地板分拼及總成、白車身傳輸，具有柔性強(qiáng)，傳輸速度快、精度高的優(yōu)點(diǎn)，并具備質(zhì)量追溯功能，以保證生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量。昂科威的發(fā)動(dòng)機(jī)艙小型隨行工裝（Small GEO Pallet）采用高密度機(jī)器人工位，14臺(tái)機(jī)器人同時(shí)進(jìn)行焊接作業(yè)，每個(gè)生產(chǎn)節(jié)拍可完成200個(gè)焊點(diǎn)焊接，占用空間更小，工作效率更高。目前，此項(xiàng)工藝已在上汽通用煙臺(tái)東岳北廠、沈陽(yáng)北盛三期、武漢分公司等生產(chǎn)基地推廣使用。

• 兩大焊接工藝：車頂激光釬焊、Arplas焊

昂科威車頂采用了先進(jìn)的激光釬焊工藝，確保高強(qiáng)度鋼材以最優(yōu)的結(jié)構(gòu)相互拼合，使產(chǎn)品更加美觀，同時(shí)增強(qiáng)密封性、提高焊接區(qū)域的強(qiáng)度，進(jìn)一步提升駕駛座艙的安全性。

昂科威的導(dǎo)水槽和后蓋牌照板使用了先進(jìn)的Arplas焊接技術(shù)，利用專用設(shè)備在需焊接的零件單層板上沖出一個(gè)凸起，然后利用專用焊槍在沖出的凸起處將零件焊接起來(lái)。相比于傳統(tǒng)外露的焊點(diǎn)，該技術(shù)的應(yīng)用可以在保證焊接強(qiáng)度的前提下，令外表面平整無(wú)焊痕，而且最多可節(jié)約70%的能耗。

• 涂裝車間——提高10%的隔音效果

昂科威采用了融合新材料與新工藝的LASD（Liquid Applied Sound Damper）液態(tài)隔音墊。它是使用機(jī)器人進(jìn)行施工的一種液態(tài)車身隔音減震材料，替代傳統(tǒng)的車內(nèi)固態(tài)瀝青消音層，在提高車輛性能的同時(shí)，具有綠色環(huán)保、重量輕、隔音防震效果好等特點(diǎn)。昂科威也是國(guó)內(nèi)首批采用LASD材料的國(guó)產(chǎn)車型，這一新材料的適用，提高昂科威10%的隔音效果。

東岳北廠油漆車間采用先進(jìn)的車身防腐工藝和技術(shù)設(shè)備，包括水性漆。較傳統(tǒng)涂裝工藝，水溶漆工藝的VOC（揮發(fā)性有機(jī)化合物）排放可減少80%以上，更加綠色環(huán)保。同時(shí)，昂科威油漆工藝執(zhí)行業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的膜厚標(biāo)準(zhǔn)，提供給車輛優(yōu)秀的外觀表現(xiàn)的同時(shí)，大幅提高了車輛抵御大氣腐蝕和化學(xué)腐蝕的能力，提高整車使用年限。

• 總裝車間——100%質(zhì)量檢驗(yàn)

總裝車間采用玻璃機(jī)器人自動(dòng)涂底漆、涂膠，和備胎機(jī)器人自動(dòng)化安裝備胎。此外，上汽通用在國(guó)內(nèi)率先使用了內(nèi)飾平板-底盤吊架均可升降的多平臺(tái)柔性化機(jī)運(yùn)系統(tǒng)，其中內(nèi)飾線的雙向可升降大平板是國(guó)內(nèi)首次采用，它可以根據(jù)裝配工藝選擇合適的高度，實(shí)現(xiàn)了多平臺(tái)柔性化生產(chǎn)。

上汽通用武漢生產(chǎn)基地

上汽通用汽車武漢分公司，位于武漢“汽車城”江夏區(qū)，總占地面積約2.38平方公里。項(xiàng)目一期總投資70億元人民幣，目前生產(chǎn)別克新英朗等車型，年產(chǎn)能24萬(wàn)輛。二期項(xiàng)目投資總額75億元人民幣，現(xiàn)主要生產(chǎn)雪佛蘭探界者和科沃茲，建設(shè)內(nèi)容涵蓋沖壓、車身、油漆、總裝四大工藝車間，項(xiàng)目年產(chǎn)能24萬(wàn)輛，武漢分公司總年產(chǎn)能48萬(wàn)輛。

現(xiàn)階段投產(chǎn)三款車型

• 沖壓車間-新增首條國(guó)產(chǎn)全序伺服壓機(jī)線

• 身車間-773臺(tái)機(jī)器人完成100％的焊接工作

• 油漆車間-全新噴涂工藝節(jié)能高效

• 總裝車間-以太網(wǎng)架構(gòu)總裝有條不紊

  
  

上汽通用沈陽(yáng)北盛基地

作為上汽通用全國(guó)布局的四大生產(chǎn)基地之一，北盛基地現(xiàn)擁有兩個(gè)整車廠和一個(gè)動(dòng)力總成車間，年產(chǎn)能50萬(wàn)臺(tái)整車、45萬(wàn)臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)，它不僅是中國(guó)汽車單一工廠規(guī)模最大的企業(yè)之一，并且還擁有上汽通用首個(gè)零距離供應(yīng)商集中式配套園區(qū)，除了精益化、柔性化、模塊化、敏捷化等等這些優(yōu)點(diǎn)外，綠色環(huán)保也是該制造基地的一大優(yōu)勢(shì)。

據(jù)廠區(qū)工作人員介紹，上汽通用的北盛基地分為北廠和南廠，而最新的北盛三期工廠就是指的“北廠”。目前，北廠負(fù)責(zé)生產(chǎn)的車型是雪佛蘭新科魯茲和別克威朗，南廠則負(fù)責(zé)生產(chǎn)雪佛蘭經(jīng)典科魯茲、科帕奇、別克GL8等車型。

本次介紹的就是出產(chǎn)雪佛蘭新科魯茲和別克威朗的北廠。

• 沖壓車間——自動(dòng)換模僅需3分鐘

該車間主要負(fù)責(zé)北盛三期項(xiàng)目所有車型的白車身外覆蓋件和內(nèi)骨架件的沖壓生產(chǎn)。沖壓車間擁有2條高速全自動(dòng)沖壓生產(chǎn)線，1條全自動(dòng)開卷落料生產(chǎn)線，真可謂是全自動(dòng)化生產(chǎn)。

車間內(nèi)的兩條沖壓生產(chǎn)線各有1臺(tái)2250t帶數(shù)控液壓拉伸墊的閉式四點(diǎn)單動(dòng)壓力機(jī)及3臺(tái)1000t閉式四點(diǎn)單動(dòng)壓力機(jī)，生產(chǎn)線設(shè)有自動(dòng)拆垛系統(tǒng)及清洗、對(duì)中系統(tǒng)、末端收料系統(tǒng)。壓機(jī)之間通過(guò)上下料機(jī)械手裝置運(yùn)料，實(shí)現(xiàn)了整線全自動(dòng)化連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)功能，自動(dòng)換模僅需3分鐘時(shí)間!生產(chǎn)能力最高達(dá)到每分鐘15個(gè)沖次。

沖壓車間為北盛北廠現(xiàn)有的2個(gè)車型提供所有的沖壓件，共有模具27套。

• 車身車間——我們有“三高”

通過(guò)這個(gè)車間，我們可以看到，汽車的骨骼是如何一步步在智能化全自動(dòng)焊接線上被組裝起來(lái)的。具體包括了每輛車的焊點(diǎn)焊接、焊接質(zhì)量控制、相關(guān)質(zhì)量監(jiān)測(cè)等等工序。

• 動(dòng)力總成車間——一切為了高質(zhì)量、高效率

動(dòng)力總成車間建筑面積36303平方米，主要承擔(dān)通用全球第一個(gè)量產(chǎn)最新一代Ecotec小排量發(fā)動(dòng)機(jī)的缸體、缸蓋、曲軸的切屑加工及發(fā)動(dòng)機(jī)裝配任務(wù)，目前項(xiàng)目規(guī)劃產(chǎn)能45萬(wàn)臺(tái)。

北盛基地北廠的總裝車間廠房占地面積64858平方米，工藝使用面積27694平方米，具有多種車型制造能力，柔性生產(chǎn)線，滿足通用汽車全球生產(chǎn)工藝的要求。車間生產(chǎn)線由內(nèi)飾線，底盤線，終裝線、門線，發(fā)動(dòng)機(jī)線和檢測(cè)區(qū)組成, 包括134個(gè)主線工位，工藝設(shè)計(jì)規(guī)劃60JPH，具備年裝配30萬(wàn)輛整車的生產(chǎn)能力。