首先材料創(chuàng)新是現(xiàn)在新興的發(fā)展需求。尤其是隨著汽車發(fā)動機小型化集成化及渦輪增壓技術(shù)的發(fā)展，發(fā)動機相關(guān)部件對材料的要求更加苛刻，例如:上一代的汽車發(fā)動機的進氣歧管普遍采用的是兩片式分開注塑，然后用摩擦焊接形式，而現(xiàn)在的進氣歧管為了達到更高的工作溫度和更高的工作壓力，則更多必須要用激光焊，或者是熱風焊形式。這就對材料的要求有進一步的提高，包括它的耐熱溫度，還有就是耐更高的爆破壓力強度。根據(jù)這樣的需求，我們可以推出一種創(chuàng)新的材料來給到客戶。另外，在材料設(shè)計方面，蘭蒂奇建有材料數(shù)據(jù)中心，除了能滿足客戶的一些標準測試要求，同時當我們的客戶要對一些產(chǎn)品做前期設(shè)計時，我們的材料數(shù)據(jù)中心可以滿足計算機仿真的一些數(shù)據(jù)錄入需求。

首先，減重并不是單方面的減重，需要考慮的因素更多，否則所謂的減重并不能很有效地得到整車廠客戶地青睞，例如:高度集成化,更高效地提升生產(chǎn)線安裝效率，減少單個汽車零部件的個數(shù)等等，包括新能源汽車的一些金屬件也是。比如特斯拉的底盤件就是在全球第一個推出的一體式高度集成地鑄鋁成型，無需再安裝其他附屬部件，一般車輛的后地板結(jié)構(gòu)會有 60 個左右沖壓鋼板拼接而成，一體式壓鑄工藝把將一堆零件集成為了一個，原先連接點數(shù)量由 700-800 個減少到現(xiàn)在的 50 個，制造時間由原來 1-2 小時縮短到 3-5 分鐘。對于如此大體積的單個鑄鋁件，其成本是肯定較高，但考慮到生產(chǎn)效率的大幅提高，這對企業(yè)的最終成本和交付能力帶來的提高更大。

對于塑料材料而言，汽車的熱泵系統(tǒng)集成化是非常典型的一個案例。以前，我們都是單獨做一些冷卻系統(tǒng)或者加熱系統(tǒng)的部件，比如電池包的冷卻和加熱系統(tǒng)原先是單獨獨立出來的一個閉環(huán)，現(xiàn)在要把它跟空調(diào)系統(tǒng)去聯(lián)動起來，這就涉及到整個集成化的一些設(shè)計，這就要求材料耐高壓、耐水解，同時要達到V0阻燃，這對于材料供應(yīng)商來說是一個非常大的挑戰(zhàn)！

材料供應(yīng)商如何配合零配件供應(yīng)商去做整個系統(tǒng)的集成化，在未來五年到十年之內(nèi)，我覺得是在新能源汽車上一個比較大的創(chuàng)新，也是材料企業(yè)業(yè)務(wù)未來的一個增長點。