在今年4月份，路虎塑料部門總工程師介紹，路虎計劃在2017年所有車型上都采用微發泡技術，計劃到2020年實現年產量100萬臺車成功應用微發泡聚丙烯。采用該技術，塑料部件的設計在壁厚方面將能夠實現功能最優化，而不是受到模具的限制。結果既能減輕密度和重量，帶來功能化設計，還能節省20%的材料。除了路虎，上海大眾、長安馬自達、全新英朗等汽車的全套門板，都在進行微發泡技術測試推廣中。

一、微孔發泡技術的應用

產品應用領域：

注塑微發泡：各種內外飾件，如車身門板、尾門、風道等；

吹塑微發泡：汽車風管等；

擠出微發泡：密封條、頂棚等

福特汽車零部件

二、微發泡技術

化學微發泡(Microcellular Foaming) 是指以熱塑性材料為基體，化學發泡劑為氣源，通過自鎖工藝使得氣體形成超臨界狀態，注入模腔后氣體擴散內壓的作用下，使制品中間分布尺寸理論從十幾到幾十微米的封閉微孔發泡。

三明治結構：“發泡結構的芯層和堅實的上下皮層”構成的三明治結構

泡孔結構：理想的泡孔直徑,<50um，行業實際水平在100-350um左右。如，會通公司的泡孔結構，泡孔直徑達80um左右。

皮層

微孔顯微圖

微發泡技術特點：

1.制品重量約減少10-20%

微發泡技術工藝在減輕重量方面的優勢是顯而易見的，用PBT、填充尼龍和ABS等不同樹脂材料來生產制件，該工藝能夠在保證制件結構強度不發生很大變化前提下，將其重量減少10%，此技術與結構發泡不同，微結構更加規整，同時微孔的分布更加均勻。對于小型薄壁制品，此工藝的注塑速度非常快，而且晶核都是瞬間形成的，因此，不會出現微孔熔融的現象。回復“發泡”可查詢更多信息

2.注射壓力約降低30-50%，鎖模力降低20%，節能性提高；

3.循環周期減少10-15%；

4.改善翹曲變形：典型的應用實例

汽車上的牽引控制連接器外殼，部件采用的是30%玻璃纖維增強的PBT材料，該材料在增強后由于橫縱方向上的收縮率不一致，傳統的注塑工藝進行生產時，非常容易發生翹曲變形，實心制件的變形程度為1.1cm，采用微發泡成型得到的該部件的翹曲變形情況有了顯著的改善，其翹曲變形程度僅為0.27cm，較前者降低了約75%

5.更靈活的產品和模具設計

1.更薄壁厚、較長的流動長度-降低樹脂粘度、通過發泡來包壓

2.加強筋厚度與塑件厚度之比可達1:1而無縮水痕

3.較嚴重的壁厚不勻塑件，進膠點可以在薄壁部分

三、實例：PP微發泡前后性能對比

PP前后性能對比

相信，隨著微發泡技術的發展，這項技術在汽車輕量化、降低成本等方向會越來越重要，未來的汽車塑料發展必定少不了微發泡技術的持續創新。回復“發泡”可查詢更多信息

文章主要來源于會通，艾邦整理編輯

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