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隨著工業的不斷發展,產品的要求愈來愈高,超薄手機市場需求量愈來愈大.由此而來一些小型產品的薄膠位無法達到比較理想的狀態,難以打飽走膠.故在此種情況下,鋼片模內注塑漸成主流.由于鋼片可以加工到0.2-0.4厚.將實現塑膠無法打飽的問題.但是隨之而來的是由于產品收縮而導致產品變形問題.現在眾多廠家中解決產品變形問題已經成為各公司的公關項目的難題。
通過學習及總結, 現對鋼片模內注塑之問題點簡易分析如下。
一.產品結構分析
1．首先在產品設計的同時,一定要對產品的結構進行可行性分析,主要體現在五金件強度,五金件與塑膠件的定位,亦即五金件成型時的定位孔設計等各方面都要進行整體綜合分析.
厚度控制在0.3-0.4比較適中
2．五金件結構控制,一般來說模內注塑五金件的厚度控制在0.3-0.4比較適中（如上圖）.0.2等都太單薄,容易翹曲變形.難以控制其五金產品精度及注塑成型后產品的變形率.
五金件結構要有3、4面圍筋骨
3．五金件結構在正常情況下,以4面有圍筋骨結構.此結構不易變形.也方便其與塑膠產品之間的定位.
定位孔的設計
4．塑膠產品與五金件的定位,可以通過扣位及側面小孔將其與塑膠產品定位.不易與產品分離.
要有膠封設計
5．五金件的配合盡量形成碰穿結構.防止毛邊的產生及五金件的劃傷.盡量將五金件與塑膠配合以碰穿形式設計.避免插入結構.
避免出現整體平面結構
6．五金件產品避免出現整體平面結構.此結構強度不夠,容易導致產品翹曲變形等問題.且LCD框位置掏空處鐵料盡量多些.
4孔定位
7．定位結構一定要穩定.避免上下模因為定位結構不穩定導致錯位,及壓傷模具的情況發生.正常情況下至少需要3孔定位---3角定位.或者4孔定位.
塑膠產品厚度在0.7以上
8．塑膠產品厚度一般控制在0.7以上.正常情況下是以PC模內注塑五金鋼片,由于PC的流動性比較差,如果膠位太薄,容易導致產品無法填充飽.那么需要比較大的壓力去注塑.從而會引起因注射壓力過大導致產品翹曲變形的產生.回復“PC”查看更多
膠位厚度要均勻
9．膠位厚度一定要均勻.避免因產品厚薄不均導致的產品收縮明顯.引起的產品翹曲變形.
二.模具設計應注意事項
澆口位置布置均勻
1.澆口位置布置均勻.要對稱布置,讓走膠平行.收縮平衡.避免因澆口位置放置不均引起的產品收縮變形嚴重現象.
五金件及塑膠件分開放收縮
2．在放產品收縮時,必須將五金件及塑膠件分開,單獨放塑膠件收縮.且縱橫方向收縮不一致.長度方向收縮大些.寬度方向小些.(整體產品收縮偏小)
紅色面需將塑膠位置補平五金鋼片平面
3．在放收縮后,五金件與塑膠件有明顯的斷差及臺階.此情況下,在模具設計時,務必將臺階位置補平.五金鋼片不動.將塑膠位置補平五金鋼片平面.
放縮水
4．在產品結構允許的情況下,五金件與塑膠件同時放收縮.這樣的話.五金件加工必須以放縮水后的產品加工制作.就可以不應去替換因放收縮后出現的臺階。
斜度單邊應在3-5度
5．定位孔,定位鑲針加斜度單邊3-5度.方便插入前模定位.且鑲針在后模位置需要留有部分直身位2MM左右.方便固定五金件偏移.
全部避空0.5MM以上
6．裝配五金件區域,而非塑膠封膠位,建議全部避空0.5MM以上.主要防止因五金件變形,而導致與模具無法裝配亦即五金件與模芯碰傷現象.
上下模之間緊密結合
7.五金件上下模貼合面,必須吻合,不應避空.防止產品翹曲變形.通過上下模緊密結合也可矯正因五金件輕微變形問題.回復“模具”查看更多
三:注塑工藝分析
1.針對此類型產品適宜采取高速低壓注塑.因為產品結構膠位較薄,難以填充.且放置因為注塑壓力較大導致產品變形現象.且需要開好排氣. 2.保壓需要足夠大,模溫要控制在適當的溫度,防止注塑件的內應力,冷卻時.由于保壓不足或模溫不夠而,導致產品收縮明顯,從而引起產品變形現象. 3.選擇收縮較小的且流動性較好的塑膠原材料.這樣可防止產品因為收縮率太大而導致的產品鍬曲變形現象. 4.PC加10%的波纖已經在行業逐步推廣,適當時候可以嘗試此新工藝.因為加波纖后可以適當防止產品因收縮而產生的翹曲變形問題.但是由于波纖的流動性較差,需要較高的成型溫度,且波纖的不穩定性及高要求.從而導致此工藝的難度.回復“注塑”查看更多 |
四: 模具加工分析
1.模具加工精度要求比一般普通模具的加工精度要求較高.尤其是定位空位置尤其重要.精度必須控制好.否則就會導致五金件與塑膠偏移現象. 2.模具的加工工藝需要重新認識,因為五金件與塑膠成型.分型面容易出現毛邊,故在加工工藝方面需要更完善的加工方法.尤其是碰穿面等封容易出現毛邊位置.需要嚴格控制. 3.流道及及產品外型盡可能省光.因為PC或者PC+波纖10%,尼龍+20%波纖.流動性會比較差.故需要較光的流道 , 減少減切速率及減切應力.從而促使塑溶膠快速填充型腔.回復“PC”查看更多 |
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