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產品外觀面：（正面）

產品內部面：（反面）

工藝調整前，每天不良率在15%-25%之間，主要因素是由于不合理的注塑工藝導致產品表面流痕。（合理的工藝參數是保障品質穩定的基礎）

現場實際確認得出：

1.流痕的產生位置基本固定于模具型腔凸起位置，經短射分析，速度越快產生的機會越大，速度越慢所產生的機會越小。

2.模具溫度越高，產生流痕的機會越少。

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1.由于產品結構因素，熔料在經過結構落差或障礙注射時，會因流動阻力的增大而被迫改變流動方向。

2.當熔融塑料通過射咀或或澆口到達模具型腔時，因熔料與模壁溫差較大，提前接觸模具表面的熔料會輕微固化逐漸產生凝固層，時間越長，凝固層越厚，若熔料在經過結構落差，型腔凸起位置時不能平穩流動，模壁表面相對較冷的固化層會以噴泉的流動形式一并進入型腔，所產生冷熱料不相容的流動痕跡，浮于型腔表面或產品內部。

(1)采用多級注射成型

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第一段用慢速填充至澆口階段，防止澆口氣紋。

第二段采用中速填充到達前模凸起易出現流痕的區域。

第三段為了不讓熔料過快冷卻，采用快速填充至產品的95%左右以保障熔料溫度下降不明顯，尺寸要求達標。

第四段慢速緩沖至切換保壓位置，防止過填充產生飛邊。

(2)提高前模溫度：

前模模溫越高，熔料接觸模具型腔表面的溫差越小，提前接觸模壁的熔料會因溫差較小而延長固化時間，表面凝固層厚度降低，利于后續填充的熔料結合。前模溫宜加熱在60℃左右。

采用以上方案后，前模凸起位置的流痕解決，每天不良率在5%以內。

這類缺陷在其它產品也有發生，類似案例可以幫助技術人員觸發一些感想，你會發現，只要正確掌握注塑工藝的設定技巧，科學合理的異常分析，許多疑難問題都是可以觸類旁通，迎刃而解。

來源：新浪博客 李委軍

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