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故障名稱 成因及對策
欠注
（1）工藝條件控制不當。應適當調整。
（2）注射機注射量不足。應更換較大規格的注射機。
（3）澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。
（4）模腔內熔料的流動距離太長或有薄壁部分。應設置冷料穴。
（5）模具排氣不良。應改善模具排氣。
（6）原料流動性能太差。應換用流動性較好的原材料。
（7）料筒溫度太低、注射壓力不足或補料的注射時間太短。應相提高有關工藝參數。
溢料飛邊
（1）成型溫度太高或注射壓力太高。應適當降低。
（2）鎖模力不足。應更換規格較大的注射機。
（3）模具分型面有異物雜質。應進行清除。
（4）模具的銷孔或導銷磨損嚴重。應機械加工修復模具。
氣泡
（1）注射壓力太低。應適當提高。
（2）澆口及流道尺寸太小。應適當放大。
（3）制品壁厚變化太大。應合理設計制品形體結構，避免壁厚急變。
（4）原料內水分含量高。應對原料進行予干燥處理。
真空孔
（1）保壓不足。應適當延長補料的注射時間。
（2）注射壓力太低。應適當提高。
（3）模具溫度太低，料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度，提高模具溫度。
（4）原料的流動性能太好。應換用熔體流動速率較低的樹脂。
表面氣孔
（1）厚壁制品的模具流道及澆口較小時容易產生表面氣孔。應放大流道和澆口尺寸。
（2）制品壁太厚。在設計時應盡量減少壁厚部分。
（3）成型溫度太高或注射壓力太低，都會導致制品表面產生氣孔.應適當降低成型溫度，提高注射壓力。
熔接痕
（1）熔料及模具溫度太低。應適當提高料筒及模具溫度。
（2）注射速度太慢。應適當加快。
（3）澆口位置設置不合理。應改變澆口位置。
（4）原料中易揮發物含量太高或模具排氣不良。應去處原料內揮發物及改善模具排氣系統。
（5）模具內未設冷料穴。應增設冷料穴。
（6）模腔表面有異物雜質。應進行清潔處理。
（7）澆注系統設計不合理。應改善澆注系統的充模性能，使熔料在模腔中流動順暢。
燒焦及黑紋
（1）注射機規格太大。應換用規格合適的注射機。
（2）樹脂的流動性能較差。應使用適量的外部潤滑劑。
（3）注射壓力太高。應適當降低。
（4）澆口位置設計不合理。應改變澆口位置，使熔料在模腔中均勻流動。
（5）模具排氣不良。應增加模具排氣。
銀條痕
（1）模具與噴嘴接觸不良。應調整兩者的位置和尺寸。
（2）模具排氣不良。應增加模具排氣。
（3）不同品種的原料混用，會產生銀條痕。應防止異種樹脂混用。
（4）原料中水分及易揮發物含量太高。應對原料干燥處理。
（5）銀條痕總是在一定的部位出現時，應檢查對應的模腔表面是否有表面傷痕。如果有表面傷痕的復映現象，應采用機加工方法去除模腔表面傷痕。
龜裂及白化
（1）注射壓力和注射速度太高。應適當降低。
（2）冷卻時間太短。應適當延長。
（3）熔料及模具溫度太低。應適當提高。
（4）頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點，最好采用氣動脫模裝置。
（5）模具的澆注系統結構設計不合理。應改善澆口和流道尺寸，使充模時不產生紊流。
彎曲變形
（1）模具溫度太高或冷卻不足。應適當降低模具溫度或延長冷卻時間，對于細長制品可采取胎具固定后冷卻的方法。
（2）冷卻不均勻。應改善模具冷卻系統，保證制品冷卻均勻。
（3）模具偏芯。應進行檢查和校正。
（4）澆口選型不合理。應針對具體情況選擇合理的澆口形式。一般可采用多點式澆口。
收縮過量
（1）注射壓力不足。應適當提高。
（2）模具溫度太高。應適當降低。
（3）加工溫度太低。應適當提高料筒溫度。
（4）澆口截面積太小。應適當放大。
（5）保壓不足。應適當延長補料的注射時間。
脫模不良
（1）模具表面光潔度太差。應通過研磨或電鍍提高其光潔度。
（2）注射壓力或注射速度太高。應適當降低。
（3）模具溫度及冷卻條件控制不當。當制品在芯模處粘模時，應提高模溫及縮短冷卻時間。當制品在型腔表面粘模時，應適當降低模溫和延長冷卻時間。
（4）頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。
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